首先看定義：精益生產是一種持續改進的理念，目的是縮短生產周期。

生產周期不僅包括生產本身所花費的時間，還包括各個工序之間或存儲期間的等待期或閑置期。從本質上來說，生產周期與生產力是密不可分的。對于那些已經成功縮短生產周期的企業來說，生產力也必然有所提升。可能還同時帶來了其他好處，比如產品質量提高、成本降低或靈活性增強等等。

但是，如果上網查詢精益生產的定義，就會發現有這樣一種解釋：精益生產就是經理裁員。這給人們形成了誤導，因為精益生產從本質上來說是一種增長戰略。縮短生產周期可以獲得更多的客戶訂單，并由此占據更大的市場份額。哪個客戶不希望交付時間短而可靠呢？從而，企業的銷量也會上升，這意味著企業要生產更多產品，所以企業需要的是增加員工而不是裁員。

“精益生產”一詞來源于《改變世界的機器：精益生產之道》一書，該書由 James P.Womack、Daniel Roos 和 T. Jones 在 1990 年編寫。他們在“麻省理工學院的研究”中用“精益生產”一詞描述豐田生產系統，而該系統正是豐田和日本汽車行業的其他公司蓬勃發展的根本原因。但是在麻省理工學院的研究報告發表之前，西方世界幾乎從未注意到 20 世紀 50 年代開發的豐田生產系統。

有一種普遍的觀點認為精益生產是精益管理的子領域。這在某種程度上是正確的，因為精益管理著眼于整個組織，其目的是優化整個過程。這也是精益管理多年來一直作為企業管理原則的原因。

但是需要注意的是，精益管理來源于精益生產，而且還有一些專業學科致力于優化這些領域的過程，比如精益行政和精益會計。不過，同樣常見的“精益制造”一詞也是指精益生產。

什么是 Kaizen 原則？

不必要的動作也是七大浪費行為之一。為了避免這些動作，我們向您推薦 5S 現場管理法，它同時也是一種可視化管理方法。5S 現場管理法由 5 個單獨的步驟組成，每個步驟在日語中都以“S”開頭。它們以“創建一個整潔安全且收納功能強大的標準化生產工作臺，確保員工更輕松地工作”為共同目標。該 CIP 案例不但能縮短生產周期，提高生產效率，還能減少不符合人體工學的動作，并降低發生事故的風險。

精益生產的基本理念是持續改進，它是以日本傳統的“Kaizen”概念為基礎的。Kaizen 是由日語中的“改”（Kai）和“變好”（Zen）組成的，這意味著改進是一個永無止境的過程。因此，企業永遠不可能對已經取得的成就感到真正滿意，它總要追求更高的目標。

如果企業實行積極的錯誤文化，這一點就很好理解。此外，一個過程中的所有工序都是相互關聯的，正如瑞典經理人 Jan Carlzon 說的那樣：“你不能將一件事提高 1000%，但是你可以將 1000 件小事提高 1%。”

Kaizen 與 CIP 有什么不同？

Kaizen 理念早已是標準生產過程的一部分，如今以持續改進過程（CIP）的形式在全世界廣泛傳播。因此，兩者的區別在于，Kaizen 是一種基本態度，而 CIP 是精益生產的具體方法。

迭代式 PDCA 循環工作法是持續改進過程的關鍵，它包括四個步驟：計劃、實施、檢查和改善，更重要的是，PDCA 循環工作法關注實踐心態和實驗方法。使用 PDCA 循環工作法需要做出相關假設并在實踐中進行測試。如果假設成立，相應的優化措施就會變成標準。這也說明員工自主做出的改變是持續改進過程的重要組成部分。而關于精益生產的定義和介紹往往忽略了這一點。

在實施精益生產時，員工需要的不僅僅是關于精益生產和相關能力的詳細介紹，更需要企業提供正確的設備。使用 item 的精益生產裝配系統等解決方案，只需幾個簡單的步驟就可以創建所需的運輸推車、貨架和其他工廠設備等。

在理想情況下，企業應為生產設施提供專門的 CIP 車間，以便進行反復改進。由于 item 的裝配組件系統采用模塊化設計并有非常高的靈活性，因此員工可以定期嘗試新方法。在這種情況下，即使是錯誤也是可以容忍的，因為正是這些細微的改進構成了整個 CIP 的重要組成部分。

正如上文所述，精益生產的目標是縮短生產周期。因此，必然有一些因素導致生產周期延長，而這正是需要我們減少的。

豐田生產系統之父和精益生產的先驅大野耐一（Taiichi ōno）先生一直密切關注生產周期：“我們所做的就是查看時間線，從客戶下訂單開始一直查看到我們收到現金為止。然后通過減少非增值浪費來縮短時間線。”

在準確描述和定義產品制造過程中的這些浪費時，精益生產有專門的術語和相關介紹。這就是 3M：Muda、Mura 和 Muri，即“浪費”、“不平衡”和“超負荷”。

Mura 會導致過程不平衡、不穩定。由于它會同時導致 Muda 和 Muri，因此 Mura 也被認為是浪費的真正源頭。但是與 Mura 相比，Muda 更加廣為人知。這無疑是因為對浪費的七種分類，也就是七種浪費行為。

根據精益生產理念，這些浪費包括生產過程中不產生價值的所有活動。因此，七大浪費行為有助于我們理解如何將精益生產的概念付諸實踐。以下是七種浪費行為及其應對措施：

01 不必要的材料搬運

盡管運輸材料需要資源，但卻不產生價值。而且在運輸過程中還會發生材料損耗。

解決方案：工作站之間相互靠近，盡可能確保工作步驟同步且相互關聯。

02 倉庫的庫存水平過高

倉庫過滿意味著沒有實施更優規劃且對所需材料的數量缺乏了解。

解決方案：過程要確保穩定，更重要的是要標準化。

03 不符合人體工學的運動

如果工作臺在設計時沒有遵循人體工學原則，那員工就不得不在比較尷尬的位置工作，這會造成兩方面的負面影響——員工健康受損，并且需要更長時間才能完成工作。

解決方案：遵循人體工學原則，使用人體工學工作臺系統。

04 避免等待時間

即使不能完全消除等待時間，也要盡量避免等待時間，因為在這期間不會產生任何價值。

解決方案：員工滿負荷工作（比如確保員工能勝任不同工位的工作）并承擔更多的任務。

05 生產過剩

由于對需求的錯誤評估，資金長時間被占用。隨著時間的推移，產品材料也可能在倉庫中變質。 

解決方案：建立拉動原則，也就是確保企業的過程鏈與客戶的節拍時間同步。

06 過于復雜的流程/過度設計

過時或過于復雜的流程也會導致浪費。遠遠超出產品功能的設計也不會增加價值。

解決方案：關注持續改進，并仔細檢查公司的流程。

07 廢品和返工

當出現生產錯誤時，產品要么完全不能使用，要么需要重新設計。

解決方案：采取措施提高產品質量，比如通過 5s 方法優化工作臺或根據  Poka Yoke （意為“防誤防錯”）原則防止錯誤。